油泥處理工藝流程
主要工藝是將廢油泥經(jīng)過加熱爐進行熱解脫附，將油和泥進行分離，油氣通過分離設備進入冷卻設備冷凝為液態(tài)油，并經(jīng)過油水分離后進入產(chǎn)品罐區(qū)。油氣中不凝氣通過引風機送至水封罐后，可回用作為加熱爐的燃料氣。加熱爐中燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設備后達標排放。
（1）原料進廠：
回收的油泥通過密閉的槽罐車運輸進廠，卸入油泥暫存池中，生產(chǎn)時通過行車起吊設備轉運至輸送帶至加熱爐的進料倉中。
（2）進料系統(tǒng)：
油泥進料采取間歇操作，通過抓斗或者噸包袋從油泥池進入皮帶或者鉸鏈傳送帶，傳送至加熱爐進料倉中，然后通過進料倉放料口送入螺旋進料出渣一體機中，密閉輸送至加熱爐內腔，進料時間約1小時，進料結束后封閉進出料閥門。開啟氮氣置換，氮氣置換結束后，燃燒器點火加熱。
（3）熱解系統(tǒng)：
加熱過程中，前期在150℃前出水、少量輕質油，出水時間約5-7小時，水通過箱式冷凝器冷卻至40~50度進入含油污水罐，并經(jīng)過含油污水泵送至污水處理設施。
油泥中水大部分熱解脫附分離出來后，加熱爐繼續(xù)升溫至150-400℃出輕質油，夾帶部分粉塵，水、油經(jīng)過汽包初步分離夾帶。分離出的油和油氣，80%可經(jīng)箱式冷凝器冷凝后轉為回收油。通過箱式冷凝器成液態(tài)油，進入含油污水罐，并經(jīng)油泵送至油水分離器，回收油經(jīng)泵送至產(chǎn)品罐區(qū)。箱式冷凝器采用循環(huán)水進行冷卻，冷凝過程中，循環(huán)水流入箱式冷凝器內的循環(huán)水管道中，與進入箱式冷凝器的油氣間接接觸，依靠循環(huán)的冷卻水帶走油氣的中的熱量，將油氣冷凝為液態(tài)油，完成換熱的循環(huán)水通過管道進入循環(huán)水系統(tǒng)的冷卻塔中進行循環(huán)冷卻使用。
（4）不凝氣和灰渣出料系統(tǒng)：
不凝氣：含油污水罐、油水分離器內不凝氣經(jīng)引風機抽吸，先進入水封罐配套的噴淋灌內進行水幕噴淋接觸水洗除塵，然后引入水封罐，作為加熱爐的燃料，經(jīng)管道送入加熱爐燃氣燃燒器進行燃燒，燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設備后達標排放。水封罐及配套噴淋灌產(chǎn)生中的噴淋及水封用水，每月檢修時更換，水質與油水分離產(chǎn)生的水質相當，可直接送至污水處理設施處理。
出渣：油泥出油時間約2小時；出油結束后，加熱爐內冷卻至200℃（約1h），開啟封閉的螺旋出渣冷卻系統(tǒng)，冷卻采用多級螺旋水冷的方式，灰渣以螺旋方式前進出渣，經(jīng)過多級水冷螺旋輸送機后，溫度可冷卻至40-50℃，經(jīng)封閉的螺旋輸送管道送至灰渣倉中暫存。出渣過程全程處于封閉的螺旋輸送設備內，因此不易起塵。
（5）廢氣凈化系統(tǒng)：
加熱爐熱源來自燃氣燃燒器天然氣和不凝氣產(chǎn)生的熱量。該兩部分燃燒廢氣，采用“低氮燃燒+濕法氧化法脫硝+堿噴淋脫硫除塵+活性炭吸附”組合工藝處理，處理后的尾氣經(jīng)15m高排氣筒排放。
燃燒燃燒裝置配備低氮燃燒器，燃燒溫度在1200℃左右，停留時間大于2s，可確保不凝氣充分燃燒，油氣焚燒可使不凝氣去除效率可達99.9%。燃燒廢氣經(jīng)低氮燃燒+濕法氧化法脫硝工藝處理后，NOx去除率可達85%；采用“堿噴淋脫硫除塵”可使煙氣中SO2去除80%，除塵效率達90%，“活性炭吸附裝置”對有機廢氣吸附效率可達80%。
（6）成品：產(chǎn)品罐區(qū)至裝車區(qū)設置一個裝車鶴管，用于汽車裝車。
